粉末冶金零件可降成本和車重

談到粉末冶金零件可降成本和車重，汽車制造中使用的粉末冶金零件主要是燒結(jié)金屬含油軸承和粉末冶金結(jié)構(gòu)零件，前者主要是由90Cu-10Sn青銅生產(chǎn)，后者基本上由鐵粉為基本原料制造。

下面是幾個(gè)粉末冶金技術(shù)應(yīng)用的例子：一種粉末冶金64齒取力器驅(qū)動(dòng)齒輪，比由鋼切削加工的零件節(jié)約成本約40%，并且齒輪的齒不需要后續(xù)加工;一種粉末冶金汽車手動(dòng)變速器同步器環(huán)，和常規(guī)生產(chǎn)的同步器環(huán)相比，可降低成本38%;一種粉末冶金復(fù)合行星齒輪架，其極限強(qiáng)度比鑄鐵切削加工件高40%，而成本減少35%以上。

目前，粉末冶金已經(jīng)被業(yè)界公認(rèn)為是一種綠色、可持續(xù)的制造技術(shù)。對(duì)此，韓教授從粉末冶金的持續(xù)性功能、材料可持續(xù)性、能源可持續(xù)性、設(shè)備可持續(xù)性、環(huán)境可持續(xù)性、可持續(xù)就業(yè)、可持續(xù)價(jià)值優(yōu)勢(shì)等幾個(gè)方面做了介紹。

例如在持續(xù)性功能方面，粉末冶金的最終成形能力與材料利用率很高，可使全部能源消耗最小化。與傳統(tǒng)工藝(熱加工+冷加工)的鑄造或鍛造+切削加工相比，粉末冶金工藝制造同一零件只需要采用較少的幾道工序，即能完成工序較多、較復(fù)雜的工藝。

在材料可持續(xù)性方面，粉末冶金的最終成形能力是其主要優(yōu)勢(shì)。例如成形一個(gè)齒狀零件，傳統(tǒng)切削工藝會(huì)有高達(dá)40%的材料變成切屑，而在粉末冶金用的全部粉末中，85%是由再循環(huán)回收的材料生產(chǎn)的。在粉末冶金零件生產(chǎn)過程中，各道工序的廢料損失一般為3%或更少，其材料利用率可達(dá)95%。

在能源可持續(xù)性方面，一般的傳統(tǒng)制造工藝需要經(jīng)過幾次加熱與再加熱工序才能最終成形;而用霧化法生產(chǎn)鋼粉或鐵粉時(shí)，只需要將廢鋼料進(jìn)行一次熔煉，所有其它熱加工作業(yè)都是在低于熔點(diǎn)的溫度下進(jìn)行的，這樣不但節(jié)能，而且可制成最終形狀和形成所需要的材料性能、機(jī)械使用性能。通過金屬成型工藝材料利用率的對(duì)比發(fā)現(xiàn)，制造粉末冶金零件所需之能量是鍛造-切削加工零件的44%。

在環(huán)境可持續(xù)性方面，由于粉末冶金的最終成形能力特性，在一般情況下是在燒結(jié)后就制成了零件成品，即可進(jìn)行包裝、交貨。大多數(shù)情況下，加工粉末冶金產(chǎn)品所使用的切削油是微不足道的，其冷卻水等污染源釋放的有毒污染物質(zhì)也是很少的。和其它制造工藝相比較，粉末冶金零件產(chǎn)業(yè)對(duì)環(huán)境幾乎沒有危害。

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